樁基成孔可以采用人工挖孔的辦法成孔。以加快TRANBBS施工進度，確保工期。成孔后，下鋼筋籠，灌注水下砼要求同鉆孔灌注樁。
1、挖孔樁主要工藝流程：
場地平整——測量放樁位——埋設鋼筋混凝土井圈護筒——挖孔出碴孔壁支護——排水——清孔——孔洞測量檢查——鋼筋籠制作、安裝——砼灌注——樁身質量檢測
（挖孔出碴，孔壁支護每1m一個循環）
2、挖孔采用人工施工，配備手搖胡蘆，吊斗、風鎬等設備工具，土層采用風鎬挖掘，中風化采用風鎬破碎，微風化巖采用風鎬打眼，小型松動破碎，嚴格控制炸藥用量，采用電雷管引爆。
3、土層和強風化巖層孔壁支護采用混凝土護壁支護方案，用C20砼護壁根據徑制作一套內模板，上端≥TRANBBS設計樁徑，下端比上端直徑大30cm，護壁厚15cm，高1.0米，澆筑砼用Φ25鋼筋棒振搗，以保證護壁砼質量（砼護壁型式見下圖）。三人為一小級（石方鑿巖另增加人員配合，每小組一天排二根樁進行流水作業。
挖孔時如有水滲入應及時支護孔壁、孔徑中心應形成鍋底狀，采用潛水泵排水，如水量較豐富，每排樁在地下水上游挖一個φ1m的降水井。
4、當挖孔至設計標高后，應進行孔底清理，孔底表面應無松渣，沉淀、淤泥等擾動過的軟層，孔底大致平整，再下放鋼筋籠。
5、砼澆灌：
砼的來源由砼拌和站拌和，砼輸送車運輸至樁位進行澆注（砼澆筑示意圖）。
Ⅰ、澆灌前，應事先安裝好傳料串筒，串筒底距樁底砼面小于2.0米，保證不產生離析。
Ⅱ、砼澆筑前，應由試驗室做坍落度試驗，坍落度控制在7-9cm，保證砼的和易性和流動性。砼車到孔口時，應由試驗員檢驗其坍落度，合格后方可開始澆搗。
Ⅲ、澆灌時的操作工藝：砼澆灌時，應采用插入式振動器，分層搗實（振搗時人工下井作業）每層澆搗高度≤0.3米，整個樁砼必須連續澆搗成型，保證樁身完整，密實性良好。
Ⅳ、標高控制：在砼澆灌前，應事先測每個孔口標高，及設計樁項標高，用紅漆作上標記，使砼澆搗時控制澆搗面層標高。
Ⅴ、當砼灌注到樁頂時，應立即將表面已離析部分清除干凈。
⑺、鋼筋籠的制作和安裝
按照鋼筋骨架的內徑尺寸統一塊鋼筋加工盤，在加工盤上制作加強箍筋，根據我局以往的大橋施工經驗，加強箍筋內再焊接三根等長的φ22鋼筋形成正三角形；否則鋼筋籠在制作過程中因自身不穩產生嚴重變形，以致不能使用。在加強箍筋圈了標出主筋位置，在主筋范圍內放好全部的加強箍筋。按加強筋上所示位置互相對準焊接主筋，形成鋼筋骨架。然后按設計規定間距纏繞點點焊箍筋。
整個鋼筋籠分節制作，制作時注意設計好接頭位置的鋼筋長短及雙排鋼筋長短順序及方向，以防上下節對接不上。同時按設計規定綁扎好砼墊塊，防止露筋。
所有的鋼筋籠制作工作均在陸地上的鋼筋加工場上進行，待整個鋼筋籠分節制作完畢。從鋼筋制作現場運至鉆機附近，利用鉆機上的滑輪進行安裝。分節鋼筋籠在孔位上進行焊接，上下節保持順直，在下放過程中纏繞點焊接頭箍筋。同時用氣割把加強箍筋內的三根構造鋼筋燒掉拿出，以防導管下放時受阻。
鋼筋籠下放時防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋轉，慢起慢落逐漸下放的形式進行，鋼筋籠入孔到位后采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升導管時被拔出及灌注水下砼時出現浮籠事故。
⑻、灌注水下砼
水下砼灌注擬用內徑為25厘米的剛性導管進行。導管進行必要的水密、承壓和接頭抗拉等試驗，進行水密試驗的水壓不小于井孔內水深1.5倍的壓力，進行承壓試驗時的水壓不小于導管壁所能承受的最大壓力。水下砼的攪拌在拌和站集中攪拌。
對水下砼的要求有以下幾點：
A、可采用礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸鹽水泥、普通水泥，水泥的初凝時間不早于2.5小時。
B、粗骨料優先選用卵石，如采用碎石，適當增加含砂率；骨料最大粒徑不大于導管內徑的1/6~1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm。



C、細骨料采用級配良好的中砂。
D、砼的含砂率采用40~50%，水灰比控制在0.5~0.6。有試驗依據時，含砂率和水灰比酌情加大或減小。
E、砼拌和物有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著離析、泌水；灌注時保持有足夠的流動性，其坍落度控制在18~20厘米。
為提高砼和易性，砼中摻用外加劑等材料（摻入外加劑的數量及種類根據現場試驗確定）。首批灌注的砼的初凝時間不早于灌注樁全部灌注完成的時間，當砼數量較大，灌注需用時間較長時，可通過試驗在首批砼中摻入緩凝劑，以延遲其凝結時間。
水下砼的灌注必須在清孔后的4小時進行，灌注砼前，探測孔底泥漿沉淀厚度，如大于規定，再次清孔，并注意孔壁的確定，防止塌孔。灌注首批砼時注意下列事項：
A、導管下口至孔底的距離一般為25~40厘米。
B、導管埋入砼中的深度不小于1米。
C、初灌前在裝砼漏斗底設置可靠的砼隔水球。
D、灌注開始后，連續地進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內砼不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊。
E、在灌注過程中，經常探測井孔內砼面的位置，及時地調整導管埋深，導管的埋深一般不小于2米且不大于6米；當拌和物內摻有緩凝劑、灌注速度較快、導管較堅固并有足夠起重能力時，可適當加大埋深。
井孔內砼面位置的探測，采用較為精確的器具。若無條件時，可采用測深錘，錘為錐形，錘重不小于4kg。禁止使用其他不符合要求的方法。灌注將近結束時，可用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好砼面的位置。灌注的樁頂標高預加一定的高度，一般比設計高出不小于0.5~1.0米，確保樁頭砼的質量良好。
2、承臺、系梁施工
基樁施工完畢后，整平承臺處的場地，按承臺、系梁的平面尺寸精確測量放樣，并設置標志樁。基礎的軸線控制樁延長至基坑外并加以保護，以便隨時檢校承臺的平面位置。
根據不同的地質情況，采用人工配合機械的方法開挖承臺基坑，按照設計圖紙要求確定承臺的開挖深度。開挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30cm碎石，并夯實至設計標高，破除砼基樁樁頭，按規范要求進行基樁檢測，報請監理工程師進行基坑檢查；經檢驗合格后，支立承臺模板，按圖紙及施工規范要求綁扎鋼筋，澆筑承臺砼，用插入式振搗器振搗使砼密實。承臺采用一次澆筑成形。承臺砼澆筑完成后，按規范要求養護。
承臺砼養護期滿后，分層回填基坑，并進行壓實處理，直至回填到設計要求的標高。
承臺施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
3、擴大基礎
整平基礎處的場地，按基礎的平面尺寸精確測量放樣，并設置標志樁，基礎的軸線控制樁延長至基坑外并加以保護，以便隨時檢校基礎平面位置。
根據不同的地質情況，采用人工配合機械的方法開挖基坑，按照設計圖紙要求確定基礎的開挖深度。開挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30厘米碎石，并夯實至設計標高，報請監理工程師進行基坑檢查。經檢驗合格后，支立基礎模板，按圖紙及施工規范要求綁扎鋼筋，澆筑基礎砼，采用插入式振搗器使砼密實。基礎砼采用一次澆筑成形，澆筑完成后，按規范要求進行基礎砼養護。
基礎砼養護期滿后，分層回填基坑，并進行壓實處理，直至回填以設計要求的標高。
擴大基礎施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
4、墩、臺身施工
本標段大多數為柱式墩，肋臺、U臺。
在已完成的基礎（或承臺）頂面，精確測量放出墩（臺）身的平面位置，并接長在已在基礎（或承臺）砼內預埋好的豎向主鋼筋，按圖紙要求綁扎箍筋及其它鋼筋，墩（臺）身周圍搭建腳手架及工作平臺。由于墩（臺）身不高，模板采用整體吊裝一次到頂的方法，減少模板接縫。為防止砼因落差過大而產生離析現象，采用串筒入模，使砼自由傾倒高度控制在1.5米以內，并采用同廠，同品種，同標號水泥和相同的砼配合比生產砼，使墩身顏色一致，外表美觀。
墩（臺）身模板采用大剛度大塊定型鋼模板，環形加勁龍骨。在模板制作過程中，嚴格控制上、下層模板接口尺寸以及模板本身的平整度，以便保證墩（臺）身的外觀質量。砼澆筑過程中，控制 好插入式振搗器的振搗時間及方法，快插慢拔，以便使澆筑完的墩（臺）身充分密實，同時做好鋼筋保護層砂漿墊塊和模板的支撐工作，確保澆筑墩（臺）身的垂直度，使得墩身砼內實外光，線條順直。
U臺施工與肋臺施工相似，只少了鋼筋的制作與埋設。
墩、臺身施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
5、蓋梁施工
墩臺身達到規定強度后，拆除模板，立蓋梁底模，然后在底模上綁扎鋼筋成型，安裝側模，澆筑砼。蓋梁底模支承采用鋼牛腿工字鋼作承重梁。砼澆筑方法與墩身相同，施工時控制支承墊石的位置和標高正確。砼澆完后及時對蓋梁的幾何尺寸、標高、預埋件等進行檢查，并畫線為架梁作好準備。
蓋梁施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
6、后張預制預應力砼空心板梁施工
后張預制預應力砼空心板梁施工要點如下：
⑴準備工作
準備工作主要包括預制場地的平整、硬化、底座建設、材料的試驗、材料的采購進場、設備的安裝調試。
⑵鋼筋制作安裝
首先，根據設計要求下料制作鋼筋，有些小件骨架可以在鋼筋制作間焊接或綁扎好。

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