試  驗  段  總  結
為確保二灰土底基層的365JT施工正常進行，保證工程質量，并給現(xiàn)場施工提供數(shù)據(jù)依據(jù)，經監(jiān)理工程師同意，我部于2001年10月10日在K27+910～K28+000段右幅鋪筑了長度為90m的二灰土底基層試驗路段。現(xiàn)將試驗路段的施工情況作如下總結：
一、下承層交接驗收
底基層施工前，會同監(jiān)理工程師對路基封頂層進行驗收。首先對路床30cm的覆蓋土保護層用推土機松土集堆，鏟車配合自卸車運至業(yè)主指定的棄土場，最后用平地機刮平至路床頂面。整平時既要防止夾層又要做到不破壞路床，并配以人工清掃路床頂面浮土。上述工序完成后，由檢測人員進行檢測，然后會同監(jiān)理并路基施工單位按照365JT設計及規(guī)范要求對路基及邊坡進行交接驗收，經檢測路床的365JT技術指標達到設計要求，監(jiān)理認可后，進行二灰土底基層試驗段的施工。
二、備料情況
在試驗段開工10天前，我們就各種集料進行了充分的準備：             
1、粉煤灰：從蕪湖發(fā)電廠運來的粉煤灰的含水量普遍都比較高。為降低含水量，減少拌和時的結團現(xiàn)象，我們采取了集堆排水、攤開晾曬、雨天覆蓋等措施，使得其含水量降到了施工前實際測的含水量的50%左右。
2、石灰：在試驗段開工10天前，進場石灰都進行了充分消解，通過試驗檢測，其含水量為15%左右。消解后的石灰用人工過篩?；旧媳ＷC了廠拌二灰土的顆粒粒徑與拌和要求。
3、土料：鑒于原路基覆蓋土的塑性指數(shù)高，并且難以破碎至規(guī)范要求，二灰土試驗段的土料采用K27+300處土場的天然土。土料破碎時，為降低塑性指數(shù)，在場內先加５％的石灰拌和，拌和好的土料用裝載機配合自卸汽車運至后場集堆悶料。拌和時通過檢測，含水量為20％左右，石灰劑量為5%。
三、通過試拌確定：
1、試拌前測定各集料含水量為：石灰：15％；粉煤灰：50％；5％石灰土：20％，拌和后混合料的含水量為23％，此含水量較最佳含水量（20％）偏大，因此，在以后的施工中須進一步提前采取措施降低粉煤灰的含水量。
２、 確定拌和方式為連續(xù)式拌和，最高拌和產量為380t/h
3、確定集料目標配合比為：石灰：粉煤灰：土＝10：20：70；通過試拌確定生產配合比為：石灰：粉煤灰：5%石灰土＝6.0:20:74。
四、通過試鋪確定：
１、 攤鋪機的操作方式：
攤鋪機的自動找平方式為雙側鋼絲基準找平，根據(jù)拌和產量、運距、及運輸車輛的配備情況確定攤鋪速度為0.8 m/min。通過計算，以后的施工中攤鋪速度確定為1.2~1.5m/min。攤鋪時夯錘振搗強度為二級，攤鋪機熨平板不能鋪到的地方輔以人工攤鋪找補，人工攤鋪厚度較攤鋪機攤鋪處高出5cm。攤鋪面高程控制在攤鋪起步后5m內完成，攤鋪中高程量測頻率為每10m不少于2次，以便隨時控制松鋪高程。
2、壓實
a、壓實機具：10t雙鋼輪振動壓路機1臺，19t單鋼輪振動壓路機2臺；18-21t三鋼輪壓路機2臺。
b、壓實順序：試驗路段采用了以下的碾壓方式：初壓由10t雙驅振動壓路機10-20cm錯輪靜壓一遍，速度為1km/h，然后用單鋼輪振動壓路機去振回靜的方式錯輪20-30cm振壓一遍，壓實速度為1km/h；復壓采用單鋼輪振動壓路機以去振來靜的方式錯輪1/3振壓一遍，再用18-21t三鋼輪壓路機錯輪1/3—1/2靜壓二遍，壓實速度為2km/h—2.5km/h；終壓用單鋼輪振動壓路機快速靜壓一遍以消除輪跡，行駛速度為2.5-3km/h。
對碾壓后的壓實度與平整度檢測：平整度合格率達95%，標準偏差2.65mm，壓實度合格率達100%?？紤]到平整度三個不合格點都在施工接頭處，為施工因素影響，因此，確定此種碾壓方式為以后施工的碾壓方式。
3、初步確定碾壓段長度為40—60m。
4、碾壓時，每臺壓路機都以階梯式直線碾壓，一個來回為一遍。壓路機的轉向在已壓實成型的工作面上進行，并且，壓路機回頭及平整度較差處，輔以人工找平，找平工作應在復壓開始前全部完成。
5、通過對壓實時壓實度的跟蹤檢測，并對壓實遍數(shù)與壓實度的提高情況關系分析，確定碾壓遍數(shù)為6遍。詳見壓實遍數(shù)與壓實度關系曲線。
6、壓實過程中，如遇邊緣點塌邊，采用：外側預留三角形部分不清除；內側培土后復壓。
五、施工接縫的處理
在攤鋪施工結束處，將攤鋪機熨平板處于鎖定狀態(tài)，直到將混合料攤完，然后選一高程、平整度都滿足要求的斷面鏟齊，采用15﹡20cm的方木堵齊、固定。壓實完成后，用3米直尺在端頭處檢查平整度，選擇合格的斷面，畫上直線，人工在直線上切出立茬，將多余的料棄掉，并清掃干凈。下次攤鋪時，將攤鋪機放在已壓實的路面上，在路面與熨平板之間墊木塊，其厚度為壓實厚度與虛鋪厚度之差。
六、松鋪系數(shù)的確定：
通過對試驗段8個斷面、24個點碾壓前后厚度的檢測，計算松鋪系數(shù)，取其平均值，確定松鋪系數(shù)為1.40。
七、資源配置
1、機械配置：400t/h穩(wěn)定土拌和站一臺，穩(wěn)定土拌和機1臺， 5t裝載機3臺，13m寬福格勒超級2100C攤鋪機一臺，10t雙驅振動壓路機1臺，19t單鋼輪振動壓路機2臺，18-21三鋼輪壓路機2臺，送油車1臺，勤務車1臺，指揮車1臺，自卸汽車7部。
2、質量檢測儀器配備：Ф150mm灌砂筒2套，案秤2臺，滴定臺架1套，0.01～1100g電子天平1臺，全站儀1臺，水準儀2臺，鋼卷尺30m、50m各1把，灰土壓力儀1臺，3米直尺1把，3m鋼卷尺4把。
3、人員配置：管理人員5人，機械工程師5人，質檢人員2人，試驗人員4人，技術工人20人，勞務工30人。
八、養(yǎng)生
   二灰土底基層碾壓完成后第二天，開始養(yǎng)生，始終保持一定的濕度，但不必過濕，養(yǎng)生方法采用灑水，在光照充分的情況下一般每天撒水3—4次，養(yǎng)護時間不少于10～14天。養(yǎng)生期間封閉365JT交通，除允許灑水車灑水作業(yè)外，禁止一切其他車輛通行。
九、通訊方式
為統(tǒng)一安排，方便施工，加強前后場的聯(lián)系，并考慮到以后的施工路線較長，通訊方式采用移動電話聯(lián)系。
十、對試驗段各項指標的檢測
1、縱斷高程：由于初定松鋪系數(shù)為1.35，此數(shù)值偏小，造成高程偏低。
2、寬度：測5點，合格率100%。
3、平整度（3米直尺）：實測57點，合格54點，合格率95%。
4、橫坡度：實測4點，合格率100%。
5、壓實度： 實測4點，合格率100%。
6、厚度：實測4點，合格率100%。
十一、存在的問題及對策
由于攤鋪機停機待料或攤鋪過程中的高程調整，在初壓后都會發(fā)現(xiàn)大大小小的擁包和低洼現(xiàn)象。為減少影響平整度因素的出現(xiàn)，首先要保持攤鋪的連續(xù)性，增加運輸車輛并保證與拌和站控制室配合默契，其次在通過攤鋪機傳感器調整高程時要緩慢，不可一次過大。      
擁包產生后，應及時由路工用摟耙摟松，用鍬鏟平，出現(xiàn)低洼現(xiàn)象時，不能采用貼補方式，應由路工將低洼處刨松，補以新鮮混合料，墊至略高于邊緣處，擁包和低洼的處理均應在初壓之后復壓之前進行。


試驗、檢測資料附后