現(xiàn)澆箱梁質(zhì)量預(yù)控措施
(一)、箱梁底板在沿預(yù)應(yīng)力鋼束波紋管位置下出現(xiàn)的縱向裂縫
——成因
1、預(yù)應(yīng)力鋼束的保護(hù)層厚度偏薄，加上采用的高標(biāo)號水泥用量偏多，水泥漿含量偏大，導(dǎo)致較大的收縮變形。由于箱梁結(jié)構(gòu)的內(nèi)約束，包括底板截面的不均勻收縮和波紋管對混凝土收縮的約束作用，導(dǎo)致較大的混凝土收縮應(yīng)力，超過了當(dāng)時混凝土的抗拉強(qiáng)度，從而出現(xiàn)了沿波紋管縱向的收縮裂縫；
2、箱梁底板橫向分部鋼筋間距偏大；
3、箱梁底板預(yù)應(yīng)力鋼束布置不夠合理；
4、混凝土振搗不密實(shí)，養(yǎng)護(hù)措施不到位；
5、張拉預(yù)應(yīng)力束時的混凝土齡期偏小。
——預(yù)控措施
1、改進(jìn)泵送混凝土的級配，優(yōu)選降低混凝土收縮變形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加劑等；
2、采取365JT技術(shù)措施，確保預(yù)應(yīng)力波紋管保護(hù)層的厚度，一般不小于5cm；
3、對底板構(gòu)造鋼筋和底板預(yù)應(yīng)力鋼束的間距采取合理布置；
4、加強(qiáng)對箱梁底板混凝土外表面的養(yǎng)護(hù)工作；
5、適當(dāng)放長混凝土張拉齡期。
(二)、箱梁拆模后在腹板與底板承托部位出現(xiàn)空洞、蜂窩、麻面  
——成因
1、箱梁腹板較高，厚度較薄，在底板與腹板連接部位鋼筋密，又布置有預(yù)應(yīng)力筋使得腹板混凝土澆注時不易振實(shí)，也有漏振情況，造成蜂窩；
2、澆注混凝土?xí)r，若氣溫較高，混凝土塌落度小，模板濕水不夠，局部鋼筋太密，振搗困難，使混凝土出現(xiàn)蜂窩，不密實(shí)；
3、箱梁混凝土澆注量大，若供料不及時，易造成混凝土振搗困難，出現(xiàn)松散或冷縫；
4、模板支撐不牢固，接縫不密貼，發(fā)生漏漿、跑模、使混凝土產(chǎn)生蜂窩、麻面；
5、365JT施工人員操作不熟練，振搗范圍分工不明確，未能嚴(yán)格做到對相臨部位交叉振搗，從而發(fā)生漏振情況，使混凝土出現(xiàn)松散、蜂窩。
——預(yù)控措施
1、箱梁混凝土澆注前做好合理組織分工，對操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，劃分振搗范圍，澆注層次清除，相互重復(fù)振搗長度取50cm左右；
2、合理組織混凝土供料，現(xiàn)場須有臨時備用攪拌設(shè)備，以便當(dāng)混凝土因運(yùn)輸或其它原因帶來供料中斷時予以臨時供料；
3、根據(jù)氣溫，合理調(diào)整混凝土塌落度和水灰比，當(dāng)氣溫高，做好模板濕潤工作；
4、對箱梁底板與腹板承托處及橫隔板預(yù)留人孔處，重點(diǎn)進(jìn)行監(jiān)護(hù)，確保混凝土澆注質(zhì)量。
(三)、混凝土表面蜂窩、麻面
——成因
1、混凝土拌和不均勻，或振搗時間不夠、漏振，造成缺漿；
2、模具組裝不嚴(yán)，拼縫過大，無止?jié){措施，由漏漿而引起蜂窩、麻面；
——預(yù)控措施
1、混凝土拌和均勻，拌和好的混合物及時使用；
2、均勻振搗；
3、模具拼裝密封無縫，拼縫過大時宜采用密封條鎖緊；
(四)、規(guī)格尺寸超標(biāo)
——成因
1、模具磨損變形，組裝不牢固；
2、采用快速脫模工藝生產(chǎn)時，混凝土的坍落度偏大或脫模過早，混凝土自行坍塌；
——預(yù)控措施
1、加強(qiáng)模具維護(hù)保養(yǎng)，及時檢修模具；
2、采用快速脫模工藝生產(chǎn)時，模具的拆除時間根據(jù)氣溫而定，控制在混凝土不發(fā)生塌落變形時為止；
3、嚴(yán)格控制混凝土的坍落度；
(五)、混凝土出現(xiàn)裂縫
——成因
大體積混凝土的配合比沒有采用低熱化水泥，降溫措施不利。
——預(yù)控措施
采用礦渣水泥等低水化熱、凝結(jié)時間長的水泥進(jìn)行混凝土配制，外部氣溫高時采取采用預(yù)埋管道進(jìn)行降溫。