ZQM800移動模架橋位造橋機摘要：詳細介紹了移動模架橋位造橋機的構造和工作原理，結合實際介紹了TRANBBS施工工藝，提出了今后的研究方向。關鍵詞：造橋機；橋位；施工工法；應用；研究一、橋位制梁顧名思義，橋位制梁就是在橋原位（橋墩上）灌注混凝土梁體，拆除模板后，梁體就直接座落在橋墩上。這一施工工法在西歐、日本及中國臺灣比較流行，而隨著用于橋位制梁的施工設備——移動模架造橋機的引進、消化、吸收后，橋位制梁的施工工法在國內也逐步推廣開來。在深溝峽谷、場地狹窄等惡劣的施工地況處，采取移動模架造橋機進行橋梁施工具有較大優勢，同時在陸地或淺水中建造多跨梁，它同樣可以方便快捷的完成施工。一般情況下，建造一跨32米跨橋梁所需要的時間為10～12天。利用移動模架造橋機進行橋位制梁具有下列優點：（1） 機械化程度高，勞動力投入少；（2） 工作場地緊湊，無需制梁場和存梁場；（3） 橋位就地制梁，無需運梁設備和架梁設備；（4） 模架在高處前移方便迅速，不妨礙橋下TRANBBS交通；（5） 適用范圍廣，可造連續梁或簡支梁，可用于高墩和矮墩。二、施工機械移動模架橋位造橋機是一種自帶模板，利用兩組鋼箱梁支承模板，對混凝土梁進行逐孔現場澆筑的施工機械。實際上是一種自動化程度較高的可自行移位的混凝土制品工廠。與架橋機相比，它是將制梁、運梁、架梁等工作合為一體的施工機械。ZQM800造橋機采用橋面下橋墩承臺支承，逐孔向前施工法的方案。見圖一。本造橋機直接用于秦沈客運專線小凌河大橋建造32m雙線簡支箱型PC梁。更換部分模板并略作修改后可建造20m～32m簡支或連續箱形PC梁，其模板系統可用于預制梁場制相應混凝土梁。本機既可建造直線橋梁又可建造曲線橋梁。圖一  ZQM800移動模架橋位造橋機（一）工作原理造橋機工作時，整個模架在靠墩旁托架支撐的支承臺車作用下，可實現縱移、橫移、豎移。底模在橫移油缸作用下，實現開合并可通過底模螺桿調整高程。內模在內模小車的作用下實現走行、開、合動作。而模板成形面則靠螺桿來支撐并調節，支撐螺桿將力傳給主梁。墩旁托架和支承臺車靠另外的設備器具向前方橋墩移位。模架縱移時在判斷無障礙物后由油缸基本同步地頂推（或拉）移位。內模系統由一個內模小車作為工具車逐段將全跨長內模板背負走行并開、合。澆混凝土時內模板靠螺桿支撐。兩臺10t龍門吊在側模板上走行作業。所有模板系統均有微調機構，既可靠油缸整體脫模又可通過螺桿單獨脫模。澆筑連續混凝土梁時，一般混凝土梁的分段位在反彎點處，則造橋機前支點用墩旁托架及臺車支承。后支點另掛于已澆好的混凝土梁段處，其余動作原理同上。（二）主要TRANBBS技術性能                         項     目 參     數整機性能參數 施工方法                 整跨段逐孔向前現場澆注適應范圍 24m；32m簡支（或連續）PC箱梁支承型式 橋面下墩臺支承現澆PC梁重 小于800t現澆橋梁最小曲線半徑 1000m主梁長度 全長75m；其中鋼箱梁40m輔助門吊 起重量10t；起升高度4.5m。兩臺運輸條件 滿足公鐵車輛限界；單件重小于15.2t動力條件 380V,50Hz；～4AC；60KW驅動方式 模板微調：手動螺桿。其余：液壓油缸TRANBBS設計施工周期 10～12天／跨段配重 48t整機自重 585t澆筑狀態 澆筑時允許最大風壓 1.0KN／m2主梁最大撓跨比 小于1／550（含PC梁重）對前支承墩臺最大壓力和 680t對后支承墩臺最大壓力和 690t移位狀態 移動時允許最大風壓 0.25KN/m2對支承墩臺最大壓力 380t最大輪壓 40t內模小車走行速度 10m/min模架橫移速度 0.46m/min模架縱移速度 0.87m/min此表格系建造32m簡支梁時的參數，建造其它橋型時，參數稍有變化。（三）主要構造ZQM800造橋機自下而上可分為墩旁托架、支承臺車、主梁、內外模板系統、輔助門吊、電氣及液壓系統等。見圖二。圖二  ZQM800移動模架橋位造橋機工作狀態1 墩旁托架  2 支承臺車  3主梁  4 外模及支撐        5 內模及支撐  6 門吊  7 電氣系統  8 液壓系統現分別簡述如下。1、墩旁托架墩旁托架起著將整機載荷和施工工作載荷傳到橋墩的作用。托架采用承臺支承結構，分為左右兩部分。兩部分之間采用扎絲錨連接。托架上平面設有導向滑軌，便于模架的橫向移動，托架下部通過立柱支承在墩身承臺上。托架與橋墩之間設有帶橡膠墊的螺旋頂，便于力的傳遞和調整。2、支承臺車支承臺車包括車輪組、支承架、模架前移機構、模架頂升機構及橫移機構。車輪組采用兩級平衡梁安裝，便于各車輪受力均衡，在其外側墻板上設有反鉤，鉤住主梁外側，對模架側向穩定起保護作用。    支承架采用框架式金屬結構。其下部設置銅滑板，使支承臺車可在墩旁托架上沿橫橋向滑動。模架可在豎向、橫向、縱向以及適量水平轉動等四個方向運動，均可依靠幾種不同的油缸來實現。模架前移油缸安裝在臺車架上，活塞桿與頂推滑板相連，頂推滑板可在主梁底部的縱移孔板上滑動，安裝上銷軸，即可利用油缸來完成模架的縱向移動。    模架橫移油缸同樣安裝在臺車架上，活塞桿與活動安裝座相連，活動安裝座可在墩旁托架上滑動，安裝銷軸，即可利用油缸來完成支承臺車在墩旁托架上的移動，內側車輪的輪緣推動主梁底部的車輪軌道，這樣就實現了模架在沿橋橫向的運動。模架頂升油缸安裝在墩旁托架上，施工時，頂升油缸將整個模架頂起，使車輪離開軌面。移動時，頂升油缸縮回，脫模，使主梁坐落在車輪上，以便完成橫向、縱向移動。頂升油缸設置液壓鎖和機械鎖，以確保澆混凝土施工時的安全。3、主梁主梁由中部承重鋼箱梁及兩端鋼桁導梁組成，承重鋼箱梁抗扭能力強，分節段制造，節段之間采用螺栓聯接。減少節段數量可適應20m至32m橋跨的需要。通過底模桁架將兩片主梁連成整體，底模板通過螺旋千斤頂支撐在底模桁架上，側模板通過撐桿支撐在主梁上部。導梁采用桁架形式，主梁前后各一段。它與箱梁之間采用鉸接，帶調整螺桿

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。可適應建造不同曲率半徑和不同縱向坡度的橋梁。在主梁的外側面設置有平臺，其上放置配重。4、內外模板系統外模是為32 m簡支梁而設計的，根據梁型特點，外模板設計有首尾兩種異形模板，中間標準模板及梁1/4、3/4處有錨柱位置的異形模板，各模板之間相互聯接，亦與底模相聯。內模系統由內模標準段、內模非標段、內模小車、軌道、模板密封條、螺旋撐桿及墊塊等組成。其中內模小車由車架、撐桿、車輪、液壓站、油缸、走行液壓馬達、電纜卷筒等組成。內模小車可逐段運輸、安裝和拆卸內模板。5、輔助門吊為配合施工，本造橋機的外側模上配置了兩臺10噸的龍門吊機，可將分段制造的鋼筋籠整體吊裝。（四）施工工藝施工工藝流程可按下列步驟進行：（1）造第一孔梁安裝墩旁托架及支承臺車→主梁安裝就位→外模系統安裝→門吊安裝→扎鋼筋、布管→內模系統安裝→檢測、調整模板、補縫→扎頂板鋼筋→全斷面快速澆注混凝土→檢測澆注清況→養生、安裝前方墩旁托架→脫開外側模異形板；脫開內模標準段一至兩節→施加預應力、壓漿→檢測→進入下一操作循環。（2）正常作業循環在已制梁面上分段或分片扎制鋼筋→門吊落位于已澆梁面→檢測、調整前方已裝好的墩旁托架→清理造橋機上雜物→除內模系統外將造橋機整體下放100mm左右→松開底模桁架中部連接螺栓→兩組模架基本同步向兩外側橫移→檢測縱移是否有障礙→兩組模架基本同步向前移動→調整墩旁托架橫向頂塊→整機縱移到位→兩組模架基本同步向內側橫移到位→連接底模桁架→調整外側模、底模→檢測→門吊落位→吊裝或扎制鋼筋骨架→安裝內模軌道支點→內模小車將內模板從已完成梁腔逐一拖出安裝就位→檢測→綁扎或吊裝頂板鋼筋→全斷面快速澆筑混凝土→檢測→養生→拆除后方墩旁托架安裝于前方橋墩；在前一孔已制梁面上扎下一孔梁鋼筋→脫外側模異形板；脫開內模標準段一至兩節→張拉、壓漿→檢測→進入下一循環。（五）施工周期設計施工周期見下表：施 工 周 期 表       天數               項目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12拆模、移模架 裝外模并調整 扎或吊裝底板，側板鋼筋，鋪內模軌道 內模就位，安裝錨具 扎頂板鋼筋，補前一孔梁，質檢 澆筑，養生 施予應力，壓漿 為了消除天氣、氣候對施工周期的影響，施工單位可在移動模架上架設臨時帆布雨棚，以保證全天候工作。用戶可在模架上設置包圍混凝土梁的養護罩。（六）實際應用ZQM800移動模架造橋機于2000年10月安裝于秦沈客運專線小凌河橋32＃至31＃墩，然后空車走行至31＃和30＃墩處，10月22日上午澆第一片梁體混凝土，10月底初張拉完成，脫模、走行十分順利，梁體其外觀質量美觀。至小凌河橋工程完畢共完成十一孔32m梁的建造，混凝土梁體質量合格。其中最快施工周期可達10～12天/孔。三、今后的研究方向實踐表明，ZQM800移動模架造橋機設計先進，其技術性能和設備配置滿足施工實際需要，采用造橋機原位整體現澆制梁的施工工法是可行的。但是，實踐也表明，移動模架造橋機必須不斷地完善和改進，以便在我國的橋梁建設和發展中起著更大的作用。采用造橋機原位整體現澆制梁的工法，應從下面幾個方面進一步加以研究。首先，造橋機制造單位和橋梁設計部門應該保持密切合作，經常溝通，在橋梁跨度、橋墩形式、梁型等各方面達成共識，使造橋機的適用范圍進一步擴大。其次，造橋機制造單位和施工單位也必須充分溝通，讓使用者了解和熟悉造橋機的各種功能和使用注意事項，避免在工地出現質量事故。最后，制造單位必須在下述問題上不斷地完善和改進造橋機，比如，墩旁托架向前方橋墩運輸和安裝必須要輔助設備的問題，彈性模床對混凝土梁體成形的影響的定量分析，內模系統進一步簡化，整機重量進一步降低等等。

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